單體濾筒除塵器是一種小型高能的除塵設備，其工作原理基于過濾分離技術，通過濾筒對含塵氣流的攔截、慣性碰撞、擴散等作用實現粉塵凈化，具體過程可分為進氣、過濾、清灰、排灰四個核心環節，整體結構緊湊且運行流程清晰。

 

進氣階段：含塵氣體通過進風口進入除塵器內部。單體濾筒除塵器的進風口通常設計在設備側面或下部，氣流進入后經導流板引導，形成平穩的氣流場，避免高速氣流直接沖擊濾筒表面。這種設計可減少粉塵對濾筒的磨損，同時利用氣流的自然沉降作用，使部分大粒徑粉塵（通常大于10μm）因重力率先落入下部灰斗，初步降低濾筒的過濾負荷，尤其適合處理含粗顆粒粉塵的工況。

過濾階段：這是除塵的核心環節，依賴濾筒的多孔結構實現粉塵分離。濾筒由過濾材料（如聚酯纖維、聚丙烯、玻纖等）折疊成圓筒狀，表面布滿微米級孔隙（通常孔徑在1-10μm）。當含塵氣流穿過濾筒時，粉塵顆粒會因多種機制被截留：粒徑較大的粉塵因慣性碰撞作用，無法隨氣流繞過濾筒纖維，直接撞擊并黏附在濾材表面；細微粉塵（小于1μm）則因布朗擴散效應，在氣流中做無規則運動，與濾材纖維接觸被捕獲；此外，濾材表面會逐漸形成一層“粉塵初層”，這層初層本身具有良好的過濾性能，能進一步提高對微小粉塵的攔截效率，使過濾后的潔凈氣體（粉塵濃度通常可降至10mg/m³以下）通過濾筒內側進入凈氣室，再由出風口排出。

清灰階段：隨著過濾時間延長，濾筒表面的粉塵層逐漸增厚，會導致設備阻力上升（正常阻力范圍為800-1500Pa），此時需通過清灰系統清理積灰。單體濾筒除塵器多采用脈沖噴吹清灰方式：由控制儀設定清灰周期（通常根據粉塵濃度設定為1-10分鐘），當達到設定時間時，脈沖閥瞬間打開，壓縮空氣（壓力一般為0.4-0.6MPa）經噴吹管上的噴嘴高速噴出，形成一股短促有力的氣流，通過濾筒頂部的文氏管誘導周圍空氣，共同作用于濾筒內側，使濾筒產生劇烈的膨脹與振動，將表面附著的粉塵層剝離。清灰過程中，設備無需停機，單排濾筒逐次清灰，確保過濾工作持續進行，避免因清灰導致的粉塵排放波動。<br/><br/>排灰階段：被剝離的粉塵在重力作用下落入下部的灰斗，灰斗底部通常裝有手動閘閥或星形卸灰閥，可定期將收集的粉塵排出。部分小型單體濾筒除塵器為簡化結構，會采用抽屜式灰斗，通過人工定期抽拉清理積灰，適合粉塵產量較小的場景（如實驗室、小型車間）。

整體而言，單體濾筒除塵器通過“進氣導流-濾筒過濾-脈沖清灰-灰斗排灰”的連續流程，實現對含塵氣體的高能凈化。其核心優勢在于濾筒的折疊設計增大了過濾面積（相同體積下，過濾面積是布袋除塵器的2-3倍），因此過濾風速低（通常為0.5-1m/min），阻力小且除塵效率高（對0.3μm以上粉塵的捕獲率可達99.9%），適合處理小風量（通常每小時幾百至幾千立方米）、高濃度細微粉塵的工況，如焊接煙塵、打磨粉塵的治理。